198人、日均产量超1000吨、提前2天完成月度目标……

5月29日，从西南铝事业部热连轧制造中心传来激动人心的消息——继连续两个月商品产量超27000吨后，该中心5月以30085吨的商品产量再次刷新历史纪录，完成了以前认为是“不可能企及的任务”。

“同舟共济海让路，众人划桨开大船。5月份热连轧首次突破3万吨产量，开创了生产的新篇章，这样的成绩非常来之不易，不仅是各个职能部门通力配合的结果，更是对每一位职工勇攀高峰和艰辛付出的回报”。西南铝事业部总经理、党委书记杨璐感慨的说到。

严抓定额管理提升效率

产量的攀升，不仅仅是对生产的考验，也是对设备、质量、安全及其它辅助工作的综合挑战，需要各系统紧密配合，共同协作。

今年以来，按事业部要求，该中心实行生产定额管理制度，严格执行每班生产计划，强化生产组织，加大各系统的沟通协调，在确保“大安全”的前提下，全力围绕生产保产出。中班及周末，中心领导班子现场值班，与各系统科长、技术人员一起巡查现场各生产要素，协调处理现场问题，每天对班产量进行分析，从管理协调到技术支持，一旦发现异常及时处理，决不让问题过夜。正是得益于这些措施，热连轧连续3个月保持了高产态势。

“5月28日中班，粗轧运输辊道突然出现故障，生产被迫中断。中心值班领导全部到现场协调指挥，领导的重视，确实给了我们很大的鼓舞，从了解问题到处理解决，生产设备各个系统协作有序，处理问题的效率得到了大幅提高”--轧机班班长吴洪波高兴的告诉笔者。

强化设备运行夯实基础

要实现连续生产，离不开设备的高效运转。热连轧把保障生产正常开展的重点放在了设备维护上，设备维护人员一改“坏了才去修”的常规思维，在利用好每月仅有的1天集中检修时间之外，将工作的重点放在了点巡检上，其目的就是要“防范于未然”。

笔者来到热连轧生产现场，机械技术人员李吾均正拿着扳手在轧线检查加热炉，李吾均告诉笔者：“当前产量提高，必须减少设备故障时间，我们采取三级点巡检制度，首先是班组人员固定点巡检，其次各区域技术人员每天现场巡检，然后科级管理人员每周定期现场巡查，把设备故障消除在萌芽状态”。

“设备的稳定运行是保障产品高效产出的基础，近几个月产量不断增长，跟设备有效保障密不可分，设备故障停机时间比前几个月大幅减少。同时，生产和设备系统配合更紧密，生产辅助和设备维护时间‘重叠’已形成常态化。”生产技术科副科长刘伦友介绍说。

善用信息技术速解问题

热连轧制造中心建立了各种微信群，方便收集大家的建议，反馈现场问题，提高处理效率。通过建立主要工序生产微信群，各生产班组长发现问题及时在群内通报，收集大家的意见并及时传达上级要求。同时，各系统人员针对现场问题在群内畅所欲言，从不同角度提出自己的见解，集大家之所长，避免许多不必要的弯路，这不仅提高了各类信息的传递效率，还为大家搭建了一个交流工作心得的平台。

今年在一个班的生产过程中，出现板带轧制质量异常的情况，当班人员立即向上级报告，后经勘察发现是由于乳液箱内乳液过少引起喷射压力不够所致。这个事情很快在微信群里流转开来，该中心设备技术人员宋兴得知后，运用自身对设备的了解，提出了改进建议，将粗、精轧乳液箱液位高度加入轧机启动联锁，同时在HMI上提醒操作人员增加乳液。很快这项建议就得以实施并起到了立竿见影的效果。

“建立微信群效果很明显，所谓‘三个臭皮匠，赛过诸葛亮’，在微信群里发信息大家都可以看到，有时一个问题十几个人都在发表意见，非常有利于我们快速解决生产现场的问题。”热连轧党总支副书记方胜兵向笔者介绍。

严控板锭质量深挖内潜

今年以来，由于板锭外观尺寸不达标，热连轧板锭重铣率以及铣刀换刀频次大幅增加，导致铣床生产效率下滑，严重影响热连轧高效产出。

 板锭铣面前，该中心都会组织技术人员测量外观尺寸，通过收集、分析大量数据确定板锭外观尺寸偏差，重新制定铣面工艺，同时与板锭供应商现场交流确认整改措施，有效促进了板锭冶金质量的改善。同时，该中心还通过设备改进减少效率损失，在对铣床测量装置改进后，厚差偏大的板锭将自动重铣，大幅减少了人工辅助重铣时间。新增自动重铣程序后，在减少重铣时间的同时也降低了生产人员劳动强度。 今年以来，为了尽量节约辅助时间，该中心还将盒饭送至机台，铣床实现了吃饭不停机。

“虽然板锭质量问题导致重铣率大幅增加，但是铣床的职工还是相当给力，每个人都是卯足了劲干活。举个例子，以前铣一块板锭，不管板锭在哪个位置一直都以同一个速度运行，现在铣一块板锭根据需要手动调整5-6次运行速度，就是为了每块板锭节约那几十秒钟时间。”铣床A班班长李庆如此说到。